AutoProbaho

Beispielszenario

Bekleidungsfabrik: von Excel-Beständen zum laufenden ERP

Eine Bekleidungsfabrik, die mit Excel, Papierlisten und WhatsApp gewachsen ist, erreicht den Punkt, an dem morgens niemand sicher sagen kann, wie viel Stoff wirklich im Lager liegt. Dieses Szenario zeigt, wie ein solcher Betrieb Modul für Modul auf ein individuelles ERP wechseln könnte – ohne die Produktion anzuhalten.

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Beispielszenario (anonymisiert)

Bekleidung & Textil

Eine Webwaren-Bekleidungsfabrik mit rund 350 Beschäftigten in Gazipur, die für einige europäische und nordamerikanische Auftraggeber produziert – Bestände in Excel, Produktion auf Papier, Kundenrückfragen per WhatsApp.

Der Kunde fragt nach dem Status; die Antwort dauert einen Tag

Die Fabrik betreibt mehrere Nählinien für einige europäische und nordamerikanische Auftraggeber. Stoffe und Zutaten gehen gegen Aufträge ein und werden in ein Lagerbuch und eine geteilte Excel-Datei eingetragen, die nur der Lagerleiter pflegt. Zuschnitt, Näherei und Endfertigung melden ihre Stückzahlen auf Papierbögen, die jeden Abend in eine weitere Tabelle übertragen werden. Die Auftragsbetreuer führen eigene Dateien und beantworten Statusfragen, indem sie in der Halle anrufen.

Das Ergebnis ist vertraut: Stoffengpässe fallen erst beim Zuschnitt auf, Zutaten werden doppelt bestellt, die Stückzahlen an der Linientafel und im Bericht weichen voneinander ab, und die Geschäftsführung sieht das wahre Bild erst nach dem Versand. Compliance-Audits sind belastend, weil die Aufzeichnungen des Zolllagers und die Produktionsdaten an verschiedenen Orten liegen und sich nur mit Aufwand abgleichen lassen.

Interaktive Demonstration

Before

  • Stoff- und Zutatenbestand im Lagerbuch und einer geteilten Excel-Datei
  • Linienstückzahlen auf Papierbögen, jeden Abend neu abgetippt
  • Auftragsstatus wird per Anruf in der Halle geklärt
  • Zolllager- und Freibestand vor Audits manuell abgeglichen
  • Geschäftsführung sieht die tatsächliche Lage erst nach dem Versand

After

  • Jeder Auftrag trägt seine Stückliste; Materialbedarf ist je Modell reserviert
  • Lagerbestand auf Rollen- und Chargenebene, Zolllagerbestand automatisch getrennt
  • Linienstückzahlen je Schicht am Tablet erfasst, mit aktueller WIP-Sicht
  • Versandstatus und Packlisten am selben Auftragsdatensatz
  • Management-Dashboard ersetzt die abendliche Zusammenstellung

Vorgehen bei der Einführung

  1. Analyse

    Rundgang durch die Halle, Papierspur erfassen

    Wir verfolgen einen Auftrag vom Stoffeingang bis zum Versand, listen jedes Buch, jede Tabelle und jede WhatsApp-Gruppe auf und legen das erste Modul fest: das Lager.

  2. Konzept

    Datenmodell und klickbare Oberflächen

    Artikel-, Modell-, Auftrags- und Stücklistenstrukturen werden mit Lagerleitung und Auftragsbetreuung entworfen und als klickbare Prototypen geprüft, bevor eine Zeile Code entsteht.

  3. Umsetzung

    Lager, Aufträge und Produktionserfassung in Phasen

    Zuerst das Lagermodul, dann Auftrag und Stückliste, dann die Produktionserfassung je Linie – jeweils mit echten Daten getestet von den Personen, die damit arbeiten.

  4. Migration & Schulung

    Eröffnungsbestände und rollenbasierte Schulung

    Artikelstamm und aktueller Bestand werden bereinigt und importiert; Lagerpersonal, Linienleitung und Auftragsbetreuung werden auf ihren eigenen Oberflächen geschult.

  5. Go-live & Optimierung

    Gestaffelte Umstellung und monatliche Durchsicht

    Die Linien wechseln nacheinander auf das System; nach einer kurzen Hypercare-Phase folgen monatliche Durchsichten, in denen Berichte und Versandverfolgung ergänzt werden.

Dies ist ein illustratives, anonymisiertes Beispielszenario aus typischen Situationen dieser Branche – kein veröffentlichtes Kundenergebnis.

Was AutoProbaho entwickelt

  • Auftrags- und Stücklisten-Rückgrat

    Jeder Kundenauftrag trägt Modell, Farb-Größen-Aufteilung und Stückliste; aus der Stückliste ergibt sich der Stoff- und Zutatenbedarf je Auftrag, sodass das Lager weiß, was für welches Modell reserviert ist.

  • Lager- und Zolllager-Modul

    Wareneingang gegen Bestellungen und Akkreditivreferenzen, Rollen- und Chargenverfolgung, Entnahmescheine für den Zuschnitt und ein laufender Bestand, der Zolllager- und Freibestand für die Compliance getrennt ausweist.

  • Erfassung in der Produktion

    Stückzahlen aus Zuschnitt, Näherei und Endfertigung werden je Linie und Schicht am Tablet oder Smartphone erfasst – mit einem einfachen Offline-Modus für Stromausfälle – und speisen eine aktuelle WIP-Sicht gegen den Auftragsplan.

  • Versand und Management-Dashboard

    Packlisten und Versandstatus sind mit dem Auftrag verknüpft; ein Management-Dashboard zeigt Auftragsfortschritt, Materiallage und Engpässe, ohne dass jemand einen Bericht zusammenstellt.

Erwartete Ergebnisse

  • Eine Antwort auf „Wo steht mein Auftrag?“

    Auftragsbetreuung, Planung und Geschäftsführung sehen denselben Auftragsdatensatz, statt in der Halle anzurufen.

  • Engpässe vor dem Zuschnitt sichtbar

    Reservierter gegenüber verfügbarem Bestand je Modell zeigt Stofflücken, solange noch Zeit zum Handeln bleibt.

  • Weniger Doppelerfassung

    Stückzahlen werden einmal an der Linie erfasst – nicht auf Papier und danach noch einmal in Excel.

  • Ruhigere Audits

    Zolllager- und Freibestand, Eingänge und Entnahmen liegen in einem System mit vollständiger Historie.

Häufige Fragen

Nein. In diesem Szenario geht zuerst das Lagermodul live und läuft kurz parallel zur bestehenden Excel-Datei; die Produktionserfassung wird Linie für Linie umgestellt. Nichts wird abgeschaltet, bevor das Team dem neuen Datensatz vertraut.

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